ＭＳＴＥＱ

エコアクション２１（ＥＡ２１）とは、中小企業版ＩＳＯ１４０００と呼ばれるもので、広範な対象業種が「ＥＡ２１方式の環境経営システム（ＥＭＳ）を構築し、運用し、評価し、公表する」ため環境省が策定した「エコアクション２１ガイドライン」に基づく第３者認証登録制度をいいます。具体的には（財）地球環境戦略研究機関持続性センターが2004年10月からエコアクション２１第３者認証・登録制度を創設しています。
●ＥＡ２１の歴史	ＥＡ２１は、1996年に環境省主導による環境負荷自己チェック及び環境取組み自己チェックを支援する仕組みとして始まった。その後、2003年度のパイロット事業の経験・知見を取り込み大幅に改訂され、2004年度から第三者審査による認証登録制度としての環境経営システム（ＥＭＳ）に進化した。ISO14000におけるＥＭＳに比べ簡易で低コストである。
●ＥＡ２１の特性	ISO9000やISO14000と同様のＰＤＣＡサイクルが組み込まれた本格的な環境経営システム（ＥＭＳ）。ＥＡ２１のＥＭＳは個別プロセスの集合体としてのシステムを前提とする。その結果、中小企業でも容易に平易に取組むことができるシステムであり、企業に固有の環境リスクに対し優れた統制力を発揮し、且つ低コストである。ISO14000に較べ、地球温暖化を初めとする各種の環境リスクが予め想定されている。環境省のガイドラインを基盤とする。
●環境リスク	環境リスクはビジネス・リスク又は企業リスクの一環を成す。今後環境リスクは地球規模で益々深刻化し、企業経営に重大なインパクトを与える恐れがある。
●ＩＧＥＳとは	（財）地球環境戦略研究機関。全国に分散する地域事務局を認定する。判定委員会に合格した受審事業者にＥＡ２１登録証を発行する。
●地域事務局とは	ＩＧＥＳに認定されＥＡ２１審査を実施する機関。全国に３５箇所設立されている。
●ＥＡ２１の対象業種	農林水産業建設業（土木、建築、設計事務所）製造業（食品製造、繊維製品、紙・パルプ、化学、鉄鋼・非鉄金属、一般機械器具製造、電気機械器具製造、情報通信機械器具製造、電子部品製造、その他製造）学校・教育機関	サービス業（電気・ガス・水道業、情報通信業、運輸業、小売・卸売業、飲食・宿泊業、その他サービス業）廃棄物処理業医療行政機関その他
●ＥＡ２１導入のメリット－総論	①本格的な第三者認証型の環境経営システム（ＥＭＳ）を導入できる⇒取引先のグリーン調達要求に適合 ②自社の環境活動レポートが社会に公表される ③金融機関からの融資が受け易い⇒優遇制度あり ④経営にリスク・マネジメントの手法、ＰＤＣＡサイクルの手法を導入できる	⑤電気、水道、ガス、ガソリン等の原単位を低減できる ⑥自社独自の廃棄物管理システムを導入できる⇒確実に廃棄物が削減される ⑦従業員の環境マインドが高まる⇒マインドコントロール ⑧炭酸ガスを削減し、地球温暖化防止に貢献する
●ＥＡ２１導入のメリット－各論、事例	＜弊社が提案した管理方式、手順書の採用によりＥＡ２１認証取得された企業様の事例＞ ①環境活動計画書、関連手順書に従って丁度１年間本来業務に組入れて環境活動を続けた結果、電力料金が前年度比で５．８％削減された。 ②①と同様にして１年間環境活動を続けた結果、コピー用紙購買代金が前年度比で９．５％削減された。 ③廃棄物の分別排出、計量に関し当初は従業員が抵抗するのではとの予想に反し、驚くほど良くルールを遵守してくれた。 ④その結果、全体として廃棄物の排出量が目立って減った。 ⑤廃棄物分別置場の表示の徹底、製造現場の５Ｓの徹底により対内的には従業員の環境マインドがアップし、外部関係者の当社経営に対する信頼性（心象）がアップした。
●環境目標と目標達成のためのコントロール（解決策） ●コントロールの有効性と効率 ●コントロール・ミックス ●ＰＤＣＡサイクル	首尾よくＥＡ２１を認証取得した事業者は年毎に温室効果ガス（炭酸ガス）、廃棄物、廃水等に関し環境目標を設定し、これを環境活動計画として展開し、受審サイトに属する要員が全員参加で本来業務の中に組込みながら運用することになる。その結果、環境目標が首尾よく達成できればよし、しかし未達の場合はどうすればいいのか。目標未達の場合は徒に落胆することなく前期の環境活動計画の運用により得られた各種のデータ・情報を有効活用し、以下に述べる様に未達の原因がどこにあるのか冷静に分析しコントロールの再設計や再運用をすることです。環境活動計画を計画通りに十分に運用した場合、即ち決められたことを決められた通りに運用した場合は目標未達の原因は運用の不備ではなく整備（設計）の不備にある。従って整備（設計）の段階で具体化した環境目標及び目標達成のための各種コントロール（解決策）につきレビューします。環境目標に関しては絶対目標と相対目標があるが、自社にはいずれが適合するかレビューします。又採用したコントロールの有効性と効率（費用対効果）等をレビューします。複数のコントロールを組合わせたコントロール・ミックスが有効となることもある。又、環境活動計画の運用に不備があった場合、即ち決められたことを決められた通りに運用していなかった場合は手順書の有無により対応が分かれます。手順書とは電気使用量削減手順書等の各種コントロール手順書をいう。コントロール手順書がなかったのであればこれを作成する。コントロール手順書はあるが内容が不適正であるため運用されなかったのであれば内容を修正し適正なものにする。手順書はあり内容も適正であるのに不実施であれば、実施させるように要員を教育・訓練し又実施状況の監視・パトロールを強化することです。
●今後も増え続ける環境要求事項	環境要求事項とは組織に対し環境保全のために要求される事項をいいます。これはグリーン調達基準のように顧客から要求される事項（顧客要求事項）と各種の環境関連法令により要求される事項（法令要求事項）に大別される。特にグリーン調達基準は顧客との取引条件として要求されるケースが多いことは注目に値する。このような様々な環境要求事項は今後も増え続けるとことは十分に予想される。企業がこのような各種の環境要求事項を満たし環境責任を果たし永続的に生き残るためには、ＥＡ２１による環境リスク統制型の環境経営システム（ＥＭＳ）の構築が有効です。
●顧客による環境要求事項	顧客別のグリーン調達基準、ＲｏＨＳ指令、･･･
●法令による環境要求事項	資源有効利用促進法、家電リサイクル法、容器包装リサイクル法、グリーン購入法、毒物および劇物取締り法、水質汚濁防止法、下水道法、大気汚染防止法、騒音規制法、振動規制法、公害六法、廃棄物処理法、ＰＲＴＲ法、特定施設の届出、ＭＳＤＳ、マニフェスト、産業廃棄物処理業者の優良性の評価制度、･･･
●グリーン調達基準とＥＡ２１	近年、自己認証型ではなく第三者認証型の環境管理システム（ＥＭＳ）の導入をグリーン調達基準として要求する大手企業、公的組織が増大している。グリーン調達基準としてＥＡ２１の導入を認定している企業は、富士通、松下電器、松下電工、積水化学及び系列企業、東急Ｇ、三菱自動車Ｇ、パイオニア、リコー、オムロン㈱、シャープ、ニコン、キャノン、セイコーエプソン、ペンテル、日新電機㈱、日本電池㈱、㈱島津製作所、北海道電力㈱、日本電気㈱、㈱村田製作所、ＪＵＫＩ、四国電力、㈱堀場製作所、ブリジストン、㈱ワコール、ＪＴ、建設ジェネコン、神奈川県等多数ある（個別には要確認）。
●産業廃棄物処理業者の優良性の評価制度	平成１７年４月１日に制定された都道府県が主体となって実施する「産業廃棄物処理業者の優良性の判断に関わる評価制度」。評価基準は①法令順守（コンプライアンス）②情報公開（ジスクロージャー）③環境保全への取組みの３つ。特に③環境保全への取組みにおいてＥＡ２１認証取得、又はＩＳＯ１４０００認証取得が要求される。これに合格した企業については許可更新手続きの一部が免除され、許可証に「評価基準への適合」が明記される。
●金融機関の優遇制度とＥＡ２１	①商工中金⇒ＥＡ２１認証取得している企業へ従前から実施している環境配慮に対する支援をさらに拡充・強化し、「環境配慮に取組む事業者に対する総合支援策」を創設した。 ②東京三菱銀行⇒ＥＡ２１認証取得している企業へのサービスとして「融活力エコアクション（「融活力」の審査に基づき所定の金利より、▲0.5％優遇する）」の取り扱いを開始。 ③静岡銀行⇒エコサポート・ビジネスローン（ＥＡ２１認証取得している企業へ設備資金に限定せず、対象先の運転資金についても融資可能とした。静岡銀行所定の金利に比べて▲0.5％優遇）
●地球温暖化とＥＡ２１	地球温暖化の最大の要因である炭酸ガスの排出とＥＡ２１は密接不可分の関係にある。ＥＡ２１においては企業活動に伴う炭酸ガスの発生は下記のように扱われている。従ってＥＡ２１の導入により企業が発生する炭酸ガスの排出量を自己計算し、自主的に管理抑制することができる。ＥＡ２１には炭酸ガスの発生を抑制する各種の方法、ツールもビルトインされている。　　　　　　　┌電力消費により発生するもの←主として照明、エアコンの稼動　　　　　　　├灯油燃焼により発生するもの←暖房のため　　　　　　　├重油燃焼により発生するもの←ボイラー等の稼動炭酸ガス┼都市ガス燃焼により発生するもの←主としてクッキングのため　　　　　├ＬＮＧ燃焼により発生するもの　　　　　　　├ＬＰＧ燃焼により発生するもの　　　　　　　├ガソリン燃焼により発生するもの←主として乗用車の駆動　　　　　　　└軽油燃焼により発生するもの←主としてトラックの駆動
●ＥＡ２１とＩＳＯ１４０００の比較論	ＩＳＯ１４０００は、１８項目の要求事項から構成され、ＥＡ２１は１２項目のガイドラインから構成される。前者は、サイト内の各種プロセスを単位として各種の環境側面（環境リスク）を洗出しこれを集約し、以って環境パフォーマンス向上を意図するものである。後者はサイト全体をシステムと位置づけシステムを基準として炭酸ガス、廃液、廃棄物の排出をコントロールするというものである。前者の効力範囲は全世界であり、後者の効力範囲は我が国内である。
●ＥＡ２１とＫＥＳの比較	ＫＥＳとは京のアジェンダ２１フォーラムＫＥＳ認証事業部が認めた審査員がステップ別に書類審査，本審査及び確認審査（年1回）を実施し認証するもの。ステップは２段階であり、ステップ１は環境問題を取り組みはじめた段階、ステップ２は将来ISO14000の認証取得を目標にする段階、即ちＩＳＯ１４０００の前段階とされる。
●ＥＡ２１構築コンサルティング ●公式なＥＡ２１審査人（0040070）が装飾度の低い質実剛健な環境経営システムを構築指導します。合格水準にまでブラシュアップします。	＜ステップ１＞前提条件。経営者との面談、受審サイトの決定、受審サイトの見学、推進チームの編成（環境管理責任者）、タイムスケジュールの作成、ＥＡ２１概要の解説
	＜ステップ２＞環境負荷の自己チェック。自社の環境活動、環境ポジショニングがどのような特徴（環境特性）を持っているかにつき、定量的に自己チェックします。全社的視点から自社の環境特性が明確になります。炭酸ガス（温室効果ガス）、廃棄物、廃水の排出量の定量的な把握を含むマテリアルバランス。エネルギーバランス
	＜ステップ３＞環境取組みの自己チェック。部署別に自社の環境活動の成熟度、健全性を２２７個のチェック項目により自己チェックします。部署別に自社環境活動の強み弱みが明確になります。
	＜ステップ４＞環境方針の作成。環境経営マニュアルの作成。各種環境活動の手順書の作成。
	＜ステップ５＞３ヶ月間ＥＭＳ運用後に、環境活動レポートを作成。これは認証登録後は、ＩＧＥＳのホームページに公表されます。
	＜ステップ６＞受審対策。ＥＡ２１地域事務局の選定。審査人の指定。審査申請。
●ＥＡ２１審査に悠々合格する秘訣	ＥＡ２１審査は公平中立的な立場の審査人による第三者審査です。貴社の環境経営システムがＥＡ２１ガイドラインに適合しているか否かが客観的に審査されます。この審査に悠々合格する秘訣は、ＥＡ２１ガイドラインに適合する文書、記録を整備することです。
●複数部門・複数サイト組織のＥＡ２１	複数の部門又は複数のサイトを有する大規模組織にもＥＡ２１は有効に適用できます。部門毎に又はサイト毎にＰＤＣＡサイクルを構築することである。⇒部門毎の環境目標、環境活動計画、取組み状況確認、問題の是正。組織・プロセスの縦割り。
●ＥＡ２１審査はどのような手順で行われるのか	ＥＡ２１審査は公平中立的な立場の審査人による第三者審査です。貴社の環境経営システムがＥＡ２１ガイドラインに適合しているか否かが下記の手順により客観的に審査されます。 Ⅰ。審査人は地域事務局から受審組織の審査申込書等を受領する Ⅱ。審査人は審査工数の見積もり、審査計画書を作成する。 Ⅲ。審査人は審査計画書を受審組織と地域事務局に送付する。 Ⅳ。審査人は書類審査を実施する。 Ⅴ。審査人は必要により現地予備審査を実施する。 Ⅵ。審査人は現地審査を実施する。 Ⅶ。審査人は審査報告書を作成し、審査料の振込み確認し、これを地域事務局に送付する。
●ＰＲＴＲ法	特定化学物質の環境への排出量の把握等及び管理の改善の促進に関する法律のこと。化学物質排出把握管理促進法と略称されることがある。
●ＲｏＨＳ指令	ＲｏＨＳ指令（Restriction on Hazardous Substances, Directive 2002/95/EC：電気電子機器に含まれる特定有害物質の使用制限に関する制限）。欧州議会で承認され加盟国は、電気・電子機器における危険物質の法規定を整備し、生産から処分に至るライフサイクルの全段階で、環境や人の健康に及ぼす危険を最小化する事を目的としています。 2006年7月1日以降、以下の６物質－鉛(Pb)、水銀(Hg)、カドミウム(Cd)、六価クロム(Cr6+)、ポリ臭化ビフェニール（PBB）、ポリ臭化ジフェニルエーテル（PBDE）―は一部の例外を除き使用が禁止されます。
●グリーン調達基準	個別の組織が外部から調達する部材について定めた環境要求事項。グリーン調達基準制定事例⇒キャノン、松下電工、松下電機、ＮＥＣ、セイコーエプソン、三木プーリー。部材に含まれる環境影響物質についても定めがある。
●産業廃棄物処理業者の優良性の評価制度	平成１７年４月１日に制定された都道府県が主体となって実施される「産業廃棄物処理業者の優良性の判断に関わる評価制度」
●特定施設	水質汚濁防止法該当の特定施設、下水道法該当の特定施設、大気汚染防止法該当の特定施設、騒音規制法該当の特定施設、振動規制法該当の特定施設その他がある。特定施設に該当する施設については届出義務がある。
●ＭＳＤＳ（in、out）	化学物質等安全データシート。ＰＲＴＲ法指定物質に添付される書面。
●マニフェスト（out）	廃棄物管理表。廃棄物の性状、質、量などを記載した書面。廃棄物の不法投棄等を防止するのに有効。
●京都議定書
●温暖化効果ガス（６ガス）	二酸化炭素、メタン、一酸化二窒素、ハイドロフルオロカーボン、パーフルオロカーボン、六フッ化硫黄。京都議定書に定められた。
●ＰＲＴＲ法指定化学物質	ＰＲＴＲ法により指定された物質⇒第１種指定化学物質（354物質）、特定第１種指定化学物質（12物質）、第２種指定化学物質（81物質）
●ＰＲＴＲ法指定化学物質とＲｏＨＳ指令物質の関係
●３Ｒ	廃棄物に関するReduce（減らす）、Reuse（再使用）、Recycle（再利用）のこと。発生前、発生後において廃棄物を削減するのに有効な手法。
●４Ｒ	３ＲにRefuseを加えたもの。
●廃棄物	廃棄物の処理及び清掃に関する法律（通称廃棄物処理法又は廃掃法）で定義される。
●産業廃棄物	事業活動によって生じる廃棄物の中で、環境に著しい影響を及ぼす恐れがあり、市町村では適正な処理が困難であるもの。２０種類が法定されている。排出者事業者には処理責任、マニフェスト発行義務がある。
	１燃えがら２汚泥３廃油４廃酸５廃アルカリ６廃プラスチック７紙くず８木くず９繊維くず１０動植物性残渣	１１動物系固形不要物１２ゴムくず１３金属くず１４ガラス・コンクリート・陶磁器くず１５鉱さい１６がれき類１７動物の糞尿１８動物の死体１９ばいじん２０中間処理物２１輸入廃棄物
●一般廃棄物	産業廃棄物以外の廃棄物。種類は法定されていない。燃えるごみ、資源ごみ、燃えないごみ（残り）の３区分に分類。市町村に処理責任がある。
●特別管理産業廃棄物	産業廃棄物のうち処理困難度の高いもの。①爆発性産業廃棄物（廃油類）、②腐食性産業廃棄物（廃酸、廃アルカリ）、③感染性産業廃棄物、④特定有害産業廃棄物。
●ＥＡ２１に関する弊社実績	弊社はＥＡ２１ガイドラインに適合するのみならず、経営にも役立つ環境経営システムを構築します。現場の要員には読まれず、審査人にしか読まれないようなマニュアルや文書を作成することに汲々とするのではなく、現場に密着した役に立つ各種手順書を整備し、企業にメリットのあるシステムを構築します。＜弊社ＥＡ２１実績＞ねじ卸売業、伝動工具卸売り業、建築資材卸売り業、葉たばこ輸入販売業、化粧品･医薬部外品･防疫用殺虫剤卸売業、紙製品・文具・ＯＡ機器小売業、組立て木製家具販売業、切削研磨工具卸売り業、理科学機器卸売業、情報通信ネットワーク設備業、精密金型製造業、マーキングペン芯製造業、精密板金加工業、コンピューターシステム開発業、レストラン業、廃棄物収集運搬業。
●ＥＡ２１コンサルお見積もり	ＥＡ２１についてご質問、コンサル見積もり希望などありましたら、弊社までお気軽にお問合せ下さい。お見積もりを希望される場合は、下記項目を明記してＦＡＸ(０４５－３６７－４０２３)されるか、又はメール（このページの最後にあります）して下さい。すぐにご回答提出します。＜必要項目＞企業名、住所、郵便番号、ＴＥＬ番号、ＦＡＸ番号、業種業態、従業員数、御社社長名、ご担当者名、その他（ご質問等）。

在庫を自動的に比例制御する

自動的に在庫を強中弱の比例制御。在庫費を変動費化する。自動在庫圧縮。

デッド在庫や欠品の原因は、主として発注プロセスの未成熟にあります。比例制御ソフトとは、どのような製品種であれ、自動的な強中弱の選択的な在庫圧縮を実現する発注ソフトです。本ソフトは、各製品の過去の需用実績、ユニークな近未来型需用予測、販売特性等に基づき、次サイクルの発注量を計算し、以って在庫の自動比例制御を実現するものです。

比例制御発注法は定期発注法の一類型ですが、都度発注型の受注補充発注にも適用可能です。発注サイクルは月次、週次、日次、受注の都度と各種あります。結果として、売上げに比例させて自動的に在庫を調節し、欠品ゼロ、不動在庫（赤札在庫）ゼロを実現します。月次、週次、日次等の初期の売上げ販売データのみから計算開始するので、過去データによる品種毎のカスタマイズは不要です。本ソフトにより、業種業態を問わず、どのように複雑な又は急激な需要変動が起ころうとも、比例制御により在庫をピンポイントに調節します。

●在庫の比例制御

●在庫回転率一定

●在庫投資効率

●売れ筋管理

●死に筋管理

＜在庫の比例制御＞

（定義）顧客のニーズや要求に適合した製品を常に顧客に提供することができるように製品売上げに比例させながら在庫を調節（増減）すること。換言すれば、在庫回転率を一定にしながら在庫を調節すること。

（趣旨）在庫の比例制御は最終的な仕入れ政策のあるべき姿と言える。

（効果）自社製品を顧客のニーズや要求に適合させるという経営の鉄則を実現できる⇒売上げ増大、営業利益確保、在庫投資効率の増大、不良在庫ゼロ、欠品ゼロ

（事例）ＰＯＳシステム導入したが、在庫の比例制御がうまくいかず、収益に貢献しないケースがある。

＜比例制御の種類＞

┌在庫回転率≒１．０　　　　　⇒強圧縮（理論的な限界に近い水準（ウルトラ水準）の在庫圧縮）

├在庫回転率≒０．６～０．７　⇒中圧縮（強圧縮と弱圧縮の中間の中度の在庫圧縮）

└在庫回転率≒０．５　　　　　⇒弱圧縮（欠品ゼロの軽度の在庫圧縮）

＜売れ筋管理＞

比例制御の１類型。売れ筋商品に関し、仕入量を増やし在庫を厚くし欠品ゼロにする管理。在庫回転率は小さくする。具体的には、ＰＯＳシステム、売れ筋商品一覧表、ＡＢＣ分析レポート等により、部門・品種別に何が最も売れる商品であるかを明確にし、これに連動させて仕入量を調節することです。欠品が発生すると、売上げチャンスを逸するのみならず、顧客に品揃えが悪いという不満を植え付け、顧客を同業他店に奪われることになる。

＜死に筋管理＞

比例制御の１類型。死に筋商品に関し、仕入量を減らし、在庫を薄くし、不動在庫（赤札在庫）ゼロにする管理。在庫回転率は大きくする。具体的には、死に筋商品一覧表や売り上げゼロリストにより、部門・品種別に何が売れない商品であるかを明確にし、これに連動させて仕入量を調節することです。その結果、在庫管理の効率がアップし、ムダを除去し、コストダウンをすることができる。

●比例制御（ウルトラ発注法）の用途分野

在庫の比例制御（ウルトラ発注法）は、量販店における製品仕入れ、小売業における製品仕入れ、卸売業における製品仕入れ、製造業における部材購入等において、自動的な比例制御による在庫管理を実現します。（例）生活用品卸売業、ねじ卸売業、カー用品量販店、保険薬局、ドラッグストア、建材卸売業、建築資材卸売業、看板資材卸売業、

●比例制御（ウルトラ発注法）導入のメリット

１．在庫管理のあるべき姿（究極の在庫管理、オールマイテイ）を実現する⇒在庫のムリ・ムダ・ムラを除去できる。

２．在庫コストを固定費ではなく、売上げに比例した変動費に転換できる

３．過剰在庫ゼロ及び欠品ゼロの完全同時実現

４．現金資金に余裕が発生し、借入の必要性が減少する

５．大中小の在庫回転率を選択できる比例制御機能

６．適正在庫の値は自動計算される。

７．既存のＰＯＳシステムに比例制御を上乗せし、パワーアップできる

８．分散発注から集中発注に転換できる⇒発注人件費削減

９．発注業務の自動化、発注量は完全自動計算⇒発注人件費削減

１０．どのような製品種にも適用できる。単品は勿論、多品種にも適用できる。

１０．初期カスタマイズ不要⇒即日稼動できる

●比例制御発注法と発注点発注法の比較

発注点発注法では、売上げが増えると在庫は増えず、逆に減少する⇒比例制御不能

比例制御発注法と発注点発注法の比較　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

項目	比例制御発注法（弊社）	発注点発注法
比例制御⇒ＰＯＳシステムとの連動	可能	困難
売れ筋管理、死に筋管理	可能	困難⇒赤札、欠品の発生
需用と供給の同期性	良好	なし
欠品	ほぼ発生ゼロ	需用増大により発生
赤札（不動在庫）	ほぼ発生ゼロ	需用減少により発生
安全在庫	無用	平均需用量の倍⇒在庫の高度飛行
発注量	完全に自動計算	経験勘度胸により設定
発注サイクル	定期又は受注の都度	不定期、発注点間隔、曖昧さ残る
在庫監視	不要	常に必要

在庫管理のまとめ

●在庫の本質

在庫は、経営活動の枢軸としての資金循環（サイクル）の一環であり、棚卸資産（原材料、半製品、製品）として位置付けられる。棚卸資産（在庫）としての製品が売れると売上げとなり通常は利益が発生する。商品が売れ残ると損金となるので厄介者扱いされ、経営効率が低下します。欠品になると顧客満足が低下し経営有効性が低下します。従って商品在庫は常に適性量の保有が要求されます。在庫は経営に不可欠な経営資源（モノ）です。

●在庫管理の本質

●在庫の比例制御

在庫というものは、動かない死に体ではなく、生きて流れています。大河の流れのようなものです。欠品や不動在庫（赤札在庫）を発生させることなく、生きている在庫を適正化することが在庫管理の最大の目的です。そのために様々な理論、手法が展開されています⇒理論在庫、在庫の比例制御

●資金管理

資金管理とは、資金循環（サイクル）を管理することにより資金の回転をアップし、。

在庫管理は資金管理の一部です。在庫管理の健全化により貴社の資金に余裕を持たせます。

●資金管理と利益管理

在庫管理の健全化により資金管理が健全化し、資金の余裕を発生させることはできるが、必ずしも利益を発生させるものではない。資金管理と利益管理は。

●在庫管理によくあるリスク

①当社には、体系的一元的な在庫管理システムと呼べるものがない→受動的管理、問題がない限り現状維持である

②当社は多品種商品であり、商品種別に在庫管理しており、在庫管理システムの一元的な責任者が不在

③当社はマルチ・オフィスであり、営業所別に在庫管理しており、在庫管理システムの一元的な責任者が不在

④自社の既存の在庫管理システムの機能、成果には満足していない→ＰＤＣＡが回っていない。

⑤社内的に在庫管理は、物流部門又は倉庫部門が責任を持ってやればいいという社風がある。他部門の理解、協力が得にくい。

⑥ＡＢＣ管理を導入しているが、商品種により定量発注したり、定期発注したりで発注法が異なり使い勝手が悪い。

⑦帳簿在庫と実在庫が一致しない

⑧発注量を経験勘度胸（ＫＫＤ）で決めるので、欠品、赤札が多発する

⑨在庫の比例制御をしたいが、やり方が解らない。

⑩長期滞留在庫（デッドストック、赤札在庫）が多い。使用期限切れ薬剤が多発した。

⑩期末のデッドストックの廃棄処分により損金が発生する。

⑪商品回転率を上げたら欠品が増えた

⑫在庫を圧縮する目的で仕入れを停止したが、欠品が多発する。

⑬在庫を圧縮する目的で仕入れを停止したが、一向に在庫が減らない⇒死に筋管理ができていない。

⑭倉庫内のロケーション管理がよくない。目的商品がどこにあるのか判らない。

⑮在庫増大により倉庫スペースがゼロになり、外部のレンタル倉庫を使用している。

⑯倉庫内スペースが無く、在庫を床に山積みしている⇒棚卸がやりにくい。先入れ先出しがやりにくい。必要な物品がどこにあるのか判らない。

●在庫管理のリスク－最近の事例

確かにパソコンは、在庫管理に関し有効な働きをします。しかし、在庫管理に対し、オールマイテイではないことに注意する必要があります。在庫管理におけるIT化の対象は在庫プロセスの一部、即ち主として受入プロセス、払出しプロセス、数量計算に関するもののみであり、在庫プロセスの全部ではないということです。例えば、パソコンによる在庫管理が実施されており、パソコンから打出された分厚い在庫台帳も存在しているが、「どうも在庫精度が悪い、欠品がある、不動在庫（赤札在庫）が減らない、棚卸に時間がかかる、先入れ先出しが困難だ、倉庫が狭い、目的物品がどこにあるのかわからない」といった問題が現場ではよくあるのです。ヒアリングしてみると、5S、3T、識別管理、ロケーション管理といった在庫プロセスの前提条件ともいうべき現品管理が欠落しているものです。基本中の基本であるが故に軽視されてしまったものと推定されます。換言すれば、在庫プロセスの成熟度が低いのです。しかしながら、このように現品管理が欠落し、成熟度の低いままの在庫プロセスにおいて、いくらIT化のみ整備し、いかに在庫精度向上、在庫圧縮の努力をしたとしても、やはり限界があります

●在庫管理の３大リスク

①在庫誤差リスク：各製品の帳簿上の在庫数量と倉庫内の実在庫数量のの差異。

②デッドストック（長期滞留在庫、死蔵在庫）リスク：適正在庫に比べて過剰な在庫又は長期間死蔵されている在庫。在庫数量自体の大小が問題とされるのではなく、在庫滞留時間の長短が問題となる。在庫回転率がゼロに近いリスク。

③欠品リスク：在庫がないため顧客の注文に応じることができないリスク。

●長期滞留在庫リスクの要因展開

①仕入量（発注量）が多すぎた。

②需用予測が外れ商品が売れなくなった→死に筋商品、成熟商品

③新製品のためどれくらい売れるか予測できず、ＫＫＤで仕入れため売れ残った。

④営業マンの欠品を出したくないという思いが先行し商品を過剰に持った。

⑤前任者からデッド在庫を引継いでしまった。

●欠品リスクの要因展開

①仕入量（発注量）が少なすぎた。

②仕入れの納品遅延が発生した。

③需用予測が外れ商品が売れ過ぎた→売れ筋商品、成長商品

④商品の在庫回転率を必要以上に上げた。

●過大在庫リスクとデッド在庫リスクの相異

見た目には大量の在庫であってもそれが売れ筋商品であれば在庫は経時的に確実に減少するので金銭的な実害はない。逆に見た目には少量の在庫であっても、それがデッドストックである場合は期末に廃棄処分され損金として計上されるので金銭的に実害となるので問題である。在庫回転率から言えば、前者は比較的に大きく、後者は小さい。

●在庫管理の事例－卸売業

卸売業はどこも膨大な点数の製品在庫を抱え、これを最大の経営資源としています。在庫管理の優劣は、卸売業の経営を決定づけます。卸売業においては、常に顧客が望む品揃えをし、即納体制を構築し、しかも長期滞留在庫をゼロにすることが在庫管理の要諦です。品揃えの拡大、即納体制、欠品ゼロ、赤札在庫ゼロ、発注自動化という互いに相容れない要求を如何にして同時に実現するかがこれからの卸売業における在庫管理の課題となっています。

＜卸売業における在庫管理の特性＞

①卸売業は膨大な種類・点数の製品を在庫している。

②品揃えの豊富さと欠品ゼロが販売促進上不可欠である。

③不動在庫や廃棄在庫が発生すると、損金となり経営の致命傷となる

④多品種少量受注の傾向が強い。

⑤発注も多頻度小口発注の傾向がある。発注数量は担当者の経験・勘・度胸（ＫＫＤ）に一任されるケースが多い。

⑥その結果、しばしば長期滞留（赤札）在庫が発生したり欠品になる。

⑦売上が減少すると、長期滞留（赤札）在庫になり易い。

⑧製品在庫を短期間で圧縮するのは簡単であるが、効果が長続きせず、リバウンドし易い。

⑨製品在庫を安直に圧縮すると欠品を生じ、慌てて元に戻すケースが多い。その結果慢性的な過大在庫に甘んじ、在庫圧縮を諦めるケースが多い

●在庫管理の事例－病院、薬剤小売・卸売業

漢方製剤・生薬、滋養強壮剤、胃腸薬、痔疾患剤、調剤用医薬品、健康食品など数千品種の薬剤を在庫する⇒典型的な多品種少量。ＳＰＤ（物品管理）。ＰＴＰ包装。保険薬局、保険調剤、保険点数等のため発注業務が煩雑となる。薬剤使用期限の遵守のため発注には発注点法、ＪＩＴ法は適合しない。在庫回転率のアップによる、使用期限切れ薬剤をゼロ化することがポイント。患者の治療のため欠品は許されない。低温槽による温度管理、湿度管理を要する薬剤もある。ガラス張りの薬剤棚によるホコリ管理、紫外線カットを要する薬剤もある。先入れ先出しの徹底。原則横置き、縦置き禁止。パソコンによる在庫台帳。在庫の比例制御⇒欠品ゼロ且つ使用期限切れゼロ

●在庫管理の事例－製造業

＜原材料・部品在庫＞

化学系製造業でバルキー原料の場合、床に直置きのケースが多い。危険物、毒物、劇物、ＭＳＤＳ化学物質等は、必要最小限に在庫圧縮する。金属製又はプラスチック製部品は、金属製棚に収納するケースが多い。ＭＲＰによりキット管理するケースある。立体倉庫を持ち、コンピューター制御するケースもある。発注は、常備在庫型の単品発注方式と都度発注型のＭＲＰ発注方式に分かれる。部材の欠品により生産リードタイムが遅延する。特に足の長い部材の扱いは、要注意。多品種の製品在庫ではなく、多品種の部材在庫を持つ方が費用対効果の点で有利。

＜製品在庫＞

中小製造業の場合、受注生産型の多品種少量生産が多く、製品在庫はそれほどには持たないケースが多い。製品在庫をもつと、即納体制、転注が可能となる。欠品、赤札在庫を発生させず、在庫を適正化するためには、生産計画の適正化が不可欠。生産計画は、製品の改廃と生産能力という製造業に特有な制約条件により大きく影響を受けることに注意する。

●在庫の分類

①需要や在庫金額の大小によりＡ在庫、Ｂ在庫、Ｃ在庫に分類するもの

②在庫回転率の大小により活動在庫（ランニングストック、RS）、眠り在庫（スリーピングストック、SS）、死蔵在庫（デッドストック、DS）に分類するもの。活動在庫をＡ在庫、Ｂ在庫、Ｃ在庫に細分類することがある（ブ－ABC管理）。眠り在庫と死蔵在庫を合わせたものを不動在庫又は赤札在庫と呼ぶ。

③ポートフォリオにより花形、金のなる木、問題児、負け犬に分類するもの

④引当のある在庫と引当のない在庫（有効在庫）に分類するもの

⑤主体在庫と補助在庫に分類するもの。主体在庫は製品在庫であり、補助在庫は主体在庫以外の預かり品、サンプル品、ラベル、包装材、梱包資材、補助資材等。

⑥フロー系在庫（部材系）、ストック系在庫（資源系）に分類するもの。ストック系在庫には、設備機械、金型、治具、測定機器、建設用設備・重機等がある。

●引当のある在庫

（ひも付き在庫）

引当のある在庫とは、需用の予約がある在庫、つまり引取り先（出庫先）が決まっている在庫をいう。引当のない在庫は、不動在庫になりやすい。

●理論在庫

売れるだけの製品を予め持つこと。過不足ゼロの在庫。在庫回転率が１である在庫。理想的な完全な在庫管理。

●あるべき在庫（在庫の傘）

過去の需用実績、今後の需用予測、製品特性（ポートフォリオ）に基づき、過不足のない、あるべき在庫。理論在庫より適度に多めの在庫。在庫の傘。経時的に都度変動する。

●実在庫

実在庫とは、企業が現在実際に保有する在庫。実在庫の値は、所定の発注サイクルにおける需用（フロー）の値により自ずから定まる。在庫回転率は0.5～1.0。理論在庫との差異が問題となる。

●有効在庫

（引当のない在庫）

有効在庫とは、引当がなく新規な需用に使える在庫（ひものついてない自由な在庫）をいう。在庫から引当のある在庫を差引いたもの。

●売れ残り在庫

●不動在庫

●赤札在庫

売れ残り在庫とは、最終的に売れ残り廃棄する在庫。言わば丸損であり、経営に甚大な廃棄損失を与える。在庫管理の究極の狙いは、売れ残り在庫ゼロと欠品ゼロにある。→コストダウン

●適正在庫

適正在庫（目標在庫）とは、欠品を発生せず過剰でもない健全な在庫をいい、在庫圧縮の基準です。製品の発注量を減らせば簡単に在庫圧縮はできますが、一方で欠品を生じるので限度があります。つまり在庫圧縮の限度は、適正在庫までであり、それ以上圧縮してはいけません。それ以上にドラスチックに在庫圧縮をしたいのであれば、適正在庫の値そのものを圧縮する必要があります。そのためには、受注補充発注、ピッチ発注等によりフローの圧縮を図るのが有効です。適正在庫値を計算で求めることも重要ですが、在庫圧縮のためには適正在庫値自体を小さくする工夫の方がもっと重要です。同じ製品でも需要の変動により都度適正在庫値を変更するのが有効です

●適正在庫回転率

●在庫精度

●在庫誤差

●棚卸

在庫精度とは、在庫プロセスの成熟度を表す指標の一つであり、各製品の帳簿上の在庫数量と倉庫内の実在庫数量の合致の度合をいい、両者の差異を在庫誤差といいます。但し、一般に眠り在庫、死蔵在庫の在庫精度は高いことに注意する。

日当たりの在庫精度が低いと、在庫台帳の信用度も低下し、在庫記帳がいい加減になり、在庫精度がさらに低下するという悪循環を発生し易い。又、発注点に基づく発注点方式の発注が機能不全になることも指摘されています。一方、在庫精度が高いと、短サイクル発注が可能となり、棚卸サイクルの延長が可能となります。このように在庫精度は在庫プロセスの根幹となります。在庫精度を具体的に数値的に検証、点検するための活動が棚卸です。

●在庫精度の改善

在庫精度を改善するためには、在庫誤差をゼロ化すればいい。在庫誤差が発生し易いのは、在庫サブプロセス中の受入プロセス、払出しプロセス、棚卸プロセスであるから、これらを改善し成熟度をアップすればいい。

●在庫回転率

●在庫滞留時間

ある製品のある期間における平均的な需要速度（出庫速度、フロー）を同期間内の平均的な在庫量（ストック）で除した値をいう。単位は１／月、１／年、１／週等。例えば、回転率1.0（1/月）は12.0（1/年）と単位換算される。製品毎の需要速度（フロー）はＰＯＳシステムにより自動的に把握・記録される。在庫回転率が大きくなるほど、在庫は圧縮される。これの逆数を在庫滞留時間と呼ぶ。在庫＝在庫滞留時間×フロー。

●流動数曲線

流動数曲線とは横軸を時間、縦軸を流動数として入庫流動数、出庫流動数をプロットしたもの。入庫流動数曲線と出庫流動数曲線の縦の差が在庫数量、横の差が在庫滞留時間となる。２曲線の平行度は入庫と出庫の同期性を表わす。

●在庫滞留時間

●在庫保有日数

保有日数とは、製品が入庫してから現在まで在庫として保管された日数をいう。これは、不動在庫（赤札在庫）の判断指標とされる。滞留時間とは、製品が入庫してから出庫されるまで在庫として保管された時間（日数）をいう⇒流動数曲線

●納期比

納期（調達リードタイム）を発注サイクル（タイムバケット）で割った値を納期比と呼びます。納期比が1以下の場合は、需要供給の同期性は良好に保たれるのですが、これが大きい場合は、同期性が失われ、在庫は上下に大きく蛇行し易く、欠品も生じ易い。納期比は1以下が好ましいが、実際の中小製造業を診断して見ると、これが大きい所謂足の長いケースが以外に多い。部材調達の困難度を示したものであり、部材欠品の最大の原因となる。

●ＳＫＵ

Stock Keeping Unitの略。コンピューターのデーターベース等で在庫管理を行う場合の商品の分類単位。

商品特性（長さ、径、重さ、材質、メッキ、色彩等）の相異に基づく最も細分化された商品分類。

●在庫プロセス

在庫プロセスは、一般に下記のサブプロセスから構成される。

①発注プロセス：購買、仕入すべき物品を発注する。発注のタイミング、発注量、理論発注量（TOQ）

②受入検査プロセス：入荷した現品が購買要求事項を満たすか否かの検査をする

③受入プロセス：倉庫に現品を受入れ、その数量を在庫台帳に記帳する。先引き法と後引き法がある。最近は、IT化、自動化、OA化が進展。

④格納プロセス（在庫プロセス）：受入れた物品を倉庫内の置き場、棚に格納、保管する

⑤払出しプロセス：ピッキング・プロセスとも呼ばれる。倉庫から物品を払出し、その数量を在庫台帳に記帳する。先引き法と後引き法がある。最近は、IT化、自動化、OA化が進展。

⑥出荷検査プロセス：出荷する現品が顧客要求事項を満たすか否かの検査をする

⑦棚卸プロセス

●在庫プロセスの成熟度

在庫プロセスの特性、癖は業種業態により異なり、業種業態が同じでも企業により異なる。在庫プロセスの成熟度も同様です。弊社は格納（在庫）プロセスの成熟度をレベル1（床置き）からレベル5（ベンチマーク）まで5段階に分類します。

●完全な在庫圧縮

完全な在庫圧縮とは、在庫プロセスにおいて活動在庫と不動在庫（眠り在庫、死蔵在庫）を共に圧縮することをいいます。在庫プロセスの成熟度は著しく高くなります。活動在庫を圧縮する方法と不動在庫を圧縮する方法は、全く異なります。活動在庫を圧縮するためには、発注プロセス又は生産プロセスにおいて、発注計画又は生産計画を最適化すればいい。弊社は、これをウルトラ発注法、理論発注量（TOQ）、理論生産量（TPQ）等により実現します。不動在庫（眠り在庫、死蔵在庫）を圧縮するためには、不動在庫を活動庫から分離、識別し、これを除去すればいい。弊社は、これを格納プロセスの再設計（改善）により実現します。両者の優先順位は、先ずは不動在庫を圧縮して外堀を埋め、次に活動在庫を圧縮して内堀を埋めるのが妥当です。受入（入庫）プロセス、払出し（出庫）プロセスのIT化、自動化により在庫精度は増大するかもしれないが、在庫圧縮とは殆ど無関係であることに注意する必要があります。

●活動在庫の圧縮

●比例制御発注法

●理論発注量（TOQ）

●理論生産量（TPQ）

活動在庫を圧縮するための必要十分条件は、物品の購買を同期型にし安全在庫を適正化する、又は製品の生産を同期型にし安全在庫を適正化することです。弊社は、活動在庫につき比例制御発注法、理論発注量（TOQ）、理論生産量（TPQ）等のコンセプトにより、流通、卸、製造等の業種業態を問わない極めて汎用的で信頼性の高い欠品ゼロの在庫圧縮を可能にしております。本法は、単品についてウルトラ発注法、理論発注量（TOQ）又は理論生産量（TPQ）により発注計画又は生産計画を適正化することにより、需要がどのように変動しようとも、在庫を必要最小限の値、即ち適正在庫に調整し、かつこれをどこまでも維持するものです。本法は、単品管理。ウルトラ発注法、TOQ、TPQに従って発注や生産を続けるだけで、じゃじゃ馬の在庫も言うことをきく駿馬に生まれ変わります。弊社は、本法のこのような能力を在庫調整機能と呼びます。TOQは主として購買製品、仕入製品の欠品ゼロの在庫圧縮に偉力を発揮し、TPQは主として製造業における製品の欠品ゼロの在庫圧縮に偉力を発揮します。

●不動在庫の発生原因

①外部原因は、小さい需用、②内部原因は、不適正な発注

●不動在庫の再発防止

①対外的には、販売促進、②対内的には、発注の適正化。弊社の比例制御発注法が使えます。

●不動在庫の圧縮

不動在庫（眠り在庫・死蔵在庫）を圧縮するためには、これを活動在庫から識別し、分離し、処理すればいい。滞留時間や在庫回転率により、不動在庫を識別、分離する。目で見る管理、即ち、格納プロセスの再設計（改善）により、失敗なく確実に短期間に実現します。

●不動在庫（赤札在庫）ゼロの効果

不動在庫（赤札在庫）は倉庫内の厄介者です。在庫圧縮が進み、不動在庫（赤札在庫）ゼロが実現できると、キャッシュフロー、在庫精度、職場のモチベーションがアップします。又、在庫コストや棚卸コストは削減されます。大きな効果が得られます。

●発注プロセス

発注プロセスは、マクロに見ればあらゆる種類の経営活動において必要不可欠なプロセスです。在庫管理から見れば、発注プロセスは要因系、在庫は結果系ということになります。在庫量の寡多は、主として発注プロセスにより決定づけられます。発注プロセスの要点は、発注のタイミング及び発注量です。発注のタイミング及び発注量をKKD（経験勘度胸）で決定するのは、お薦めできません。何故なら、赤札在庫や欠品に対する責任に対抗できないからです。発注のタイミング及び発注量は、理論武装に基づいて決定するべきです。

●経済発注量（EOQ）

定量発注において、一定期間における在庫の保管費用と発注費用の和を最小にする発注量をいう。

●理論発注量（TOQ）

●OTS（Order to Stock）

理論発注量（TOQ）とは、製品の発注プロセスにおいて、次の発注サイクル（タイムバケット）における需要予測、在庫残、最小発注単位等に基づき、発注すべき量を理論的に算出したものをいいます。当社のTOQの強みは強靭な在庫調整機能にあります。

●需用予測法

①指数平滑法、②同年前期法、③連続的移動平均法、④間歇的移動平均法（１～３年分）、⑤その他

●ノーマライズ

発注すべき量を最小発注単位の整数倍にする等の調整をすること。

●在庫台帳

受入プロセス又は払出しプロセスにおいて物品の入庫量、出庫量を記帳し、記録するもの。３欄式（入庫欄、出庫欄、在庫残高欄）のものや６欄式のものがある。最近は、パソコンにより処理されるケースが多い。

●格納プロセス

受入れた物品を倉庫内の置き場、棚に格納し、現品管理するプロセス。在庫台帳。現品管理（ブ－ABC管理、２Ｐ管理、目で見る管理）。ピッキングのやり易さも考慮しながら、ロケーションを配置する。IT管理（在庫回転率管理）、先入れ先出し、使用期限先入れ先出し－薬剤、ピストンフロー化、不動在庫（眠り在庫・死蔵在庫）の識別、分離。

●格納プロセスの分類

対象物品は、フロー系（部材系）又はストック系（資源系）。指定席方式又は自由席方式。単品管理又はキット管理。集中格納又は分散格納。ピストンフロー又は完全混合。

●先入れ先出し

物品が入庫された順番に出庫するもの。倉庫内の物品の動きは、ピストンフローとなる。先入れ先出しは、横置き物品の場合はやり易いが、縦置き物品の場合は、事前に天地並べ替えを実施してからとなる。

●先出し後入れ

小売業等で先に出庫作業をし、その後に入庫作業をする。出庫作業を入庫作業に優先させるやり方。

●キット管理（製番管理）

製品から部材を見た場合、部品展開された必要な部材の全てを製番によりキットの形（紐付き）で在庫管理し、キットとして組立てラインに供給するもの。

●引き当て

倉庫内の部材が各種の製品に紐付きで結びつけられている状態、つまりその製品に使用されることが確定している状態を部材がこれらの製品に引き当てられているという。

●先引き法

受入プロセス又は払出しプロセスにおいて、受入れ伝票又は払出し伝票等に先に記帳しその後に物品を受入れ、払出すもの

●後引き法

受入プロセス又は払出しプロセスにおいて、先に物品を受入れ又は払出し、その後に受入れ伝票又は払出し伝票等に記帳するもの

●棚卸プロセス

棚卸とは、もともと財務会計の上で、決算に際して企業が保有している資産を確定するために、期末に行う実地棚卸をいう。在庫プロセスにおいて各製品の倉庫内の実在庫数量をカウントし、帳簿上の在庫数量と照合するもの。

●棚卸の分類－Ⅰ

①一斉棚卸･･･期末（12ヶ月毎）又は半期末（6ヶ月毎）毎に、全品目につき一斉に棚卸し、理論残数を計算し、実残数をカウントし、理論残数と実残数を比較チェックするもの

②循環棚卸･･･2ヶ月又は3ヶ月毎に、順次ブロック毎に、全品目を棚卸し、理論残数と実残数を照合チェックするもの。

③定期動的棚卸･･･定期的に（月次・週次・日次の単位で）、その期間（タイムバケット）内で入出庫の動きのあった品目のみにつき棚卸し、理論残数と実残数を照合チェックするもの

④都度棚卸･･･出庫した都度、出庫担当者が、理論残数（＝出庫前帳簿在庫数量‐出庫数量）を計算し、実残数をカウントし、比較チェックするもの

●棚卸の分類－Ⅱ

①棚卸カード方式･･･品名、数量を記入した棚卸カードを現品毎に貼付し、事後に回収、集計する。成熟度の低い在庫プロセスにも適合。

②棚卸チェックシート方式･･･棚卸チェックシートに数量のみ記入する。成熟度の高い在庫プロセスに適合。棚卸カード方式よりも効率がいい。

●棚卸プロセスの改善（成熟度アップ）

とかく面倒で煩雑でしかも在庫誤差の多い棚卸につき、何とか楽に、正確に、迅速に実施できないものか。そためのポイントには次のようなものがある。

①格納プロセスの成熟度を高める：

②期末の一斉棚卸だけでなく、循環棚卸、都度棚卸等を併用する。

③同一アイテムの製品が分散保管されている場合、ロット区分を明確にした上で、まとめてカウントするようにする。カウント漏れは許されない。

④保管場所と商品をバーコード化しておくことでコンピューター処理が可能になり、能率向上が図れる。保管場所と商品のバーコードを読取り、在庫数量だけをカウントし、入力する。

⑤棚卸カード方式ではなく、棚卸チェックシート方式を採用する。

●発注方式の分類

－１

①同期型発注方式：需用と供給を同期させる発注方式。ＫＫＤ方式、ＪＩＴ方式、比例制御方式に分類される。又、発注タイミングにより定期型と都度型に分類される。複雑な需用の動きにも対応可。本発注方式により在庫の売れ筋管理・死に筋管理ができる。流動数曲線は平行。

②非同期型発注方式：需用と供給の同期性のない発注方式。発注点方式が該当する。

●発注方式の分類

―２

都度発注方式

Ⅰ．受注補充方式（同期型発注）･･･物品を受注又は消費した都度、これを補充するため発注するもの。製品需要が激しく変動する場合にもフレキシブルに対応できる。多品種製品にもそのまま適用可能。受注した時が、発注タイミングであり、発注点方式に比べ、曖昧さがない。しばしば小売業、卸売業において伝統的に実用されてきた。納期比は1以下。

①ＫＫＤ方式：経験勘度胸により発注量を決める方式。

②ＪＩＴ方式：受注量を発注量とするもの。ジャストインタイムと呼ばれる。富山の薬売り方式。安全在庫の大きいケースと小さいケースに分類される。

③適正在庫方式：在庫が適正在庫に適合するように発注量（TOQ）を決める方式。弊社が開発。タイムバケットを短縮した場合と同様に、適正在庫は極少となる。在庫圧縮と欠品防止の同時実現も十分に可能。

④ウルトラ発注方式。弊社が開発。

Ⅱ．発注点方式（非同期型発注）･･･物品在庫が出庫され、在庫残が所定の発注点（在庫の傘）に到達した都度発注するもの。まとめ買いの一種。本方式では需要増大による欠品、需要減少による長期滞留在庫（不動在庫、赤札在庫）、品質劣化、食品在庫の変質・腐敗、薬剤の使用期限切れが多発する。時間の経過と共に在庫回転率は大きく変化する。ＰＯＳシステム、売れ筋管理、死に筋管理等とは相性が悪い。足の長い長納期品は欠品が発生し易い。安全在庫（発注点）の設定が不可欠。安全在庫の値も、物品の調達リードタイムや需要のパターンにより影響を受ける。安全在庫は、理論的には対象期間内の需用量の最大値となり、通常平均需用量の２倍に設定される。在庫量は、常時監視する必用がある。在庫誤差に起因する誤差を含むのは避けられない。発注量自体もKKD（経験・勘・度胸）により決定するケースが多く、不確実。発注点、発注量の設定の如何によるが、発注頻度が過大になることがある。（EDIによる自動発注、半自動発注）

定期発注方式

一定の発注サイクル毎に物品の発注量を算定して発注するもの。多品種物品を扱う場合、夫々の発注サイクルを一元化することにより、発注活動のムリ・ムダ・ムラを削減できる。発注サイクルが大きいほど在庫は増大するが発注回数・コストは減少する。これが小さいほど在庫は減少するが発注回数・コストは増大する。発注サイクルの最適値が存在する。

①ＫＫＤ方式　

経験勘度胸により次期発注量を決める方式。

②ＪＩＴ方式

前期の需用量を次期発注量とする方式。ジャストインタイムと呼ばれる。富山の薬売り方式。安全在庫の大きいケースと小さいケースに分類される。

③正味（Net）需用方式

次期の需用予測をし、在庫を考慮し正味需用を求め、次期発注量とするもの。

④適正在庫方式

在庫を適正在庫に適合するように次期発注量（ＴＯＱ）を決める方式。弊社が開発。赤札ゼロ、欠品ゼロ。

⑤ウルトラ発注方式。弊社が開発。

多品種最適発注方式

短　　　　　　調達リードタイム　　　　長

多

受注頻度

少

ｳﾙﾄﾗ定期発注方式

適正在庫発注方式

ｳﾙﾄﾗ受注補充発注方式

適正在庫発注方式

これにより多品種の各種製品に対し、発注タイミングを失うことなく、且つ発注量もＫＫＤに頼ることなく、理論的に決定することができます。全アイテムにつき、需要供給の同期の取れた、安心のできるバランスの取れた発注プロセスを実現します。特定のアイテムのみ重点的に在庫圧縮するのではなく、全アイテムにつき強力に在庫圧縮します。製品アイテムが1万点を超える超多品種製品にも適用可能です。

●発注方式の分類

―３

①単品発注方式（常備在庫型）

ＭＲＰによる部品展開をせず、各種部材を単品で常備在庫しながら、部材の消費量、在庫量に応じて部材を単品で発注する伝統的な方式。

②ＭＲＰ発注方式（常備在庫ゼロ型）

ＭＲＰによる部品展開、所要量計算をし、正味所要量だけの各種部材を都度発注するもの。原則として、各種部材の常備在庫は持たない。入荷後の各種部材はキット管理するのがいい。本方式は製品の受注変動が激しい場合、生産計画の予測の精度がついていけず、機能不全に陥り、大量在庫を抱えるリスクが大きい

③修正ＭＲＰ発注方式（弊社開発）

ＭＲＰ発注方式の欠品を発生し易いという弊害を改善したもの。単品発注方式とＭＲＰ発注方式を組合わせたもの。ＭＲＰ対象部材に適正在庫を導入し、常備型にする

●発注方式の分類

―４

＜在庫統制型発注方式＞

① 在庫一定型････製品在庫量を強制的に目標値（適正在庫）に適合させる発注方式。（例）理論発注量（TOQ）に基づく発注。

② 在庫回転率一定型････在庫回転率を強制的に目標値に適合させる発注方式。（例）ウルトラ発注法。

＜在庫成行き型発注方式＞

製品在庫量は、意のままに調整されることなく成行きとなる発注方式。伝統的な定量発注方式、定期発注方式、不定期不定量発注方式等はすべて在庫成行き型であり、しばしば担当者の経験・勘・度胸（KKD）により発注される。

●発注方式の分類

―５

納期比により分類される。納期比＝1、納期比＝2、納期比＝3等。

●発注方式の分類

―６

①集中発注方式（集中購買）

多数の営業所を擁する商社等において、商品の発注を本店で一元的に定期発注又は都度発注する方式

②分散発注方式（分散購買）

多数の営業所を擁する商社等において、各営業所に商品の発注権を委譲する方式。欠品リスクを分散させることができ、その分だけ在庫圧縮はやり易い。全社的なリアルタイムの製品在庫の管理システムの構築が前提

●ピッチ発注

●タイムバケットの圧縮

●長納期部品の欠品対策

ピッチ発注とは、製品を比較的に短い発注サイクル（タイムバケット）で定期的に発注するもの。これにより、適正在庫は極少となり、これに在庫調整型の発注法（例えば、弊社のウルトラ発注法、TOQ）を適用すれば、在庫量自体も極少水準に圧縮されます。足の長い長納期部材に対する欠品対策として大変有効です。タイムバケットの圧縮は、企業内及び企業間のSCMの中核として不可欠であり、大手製造業を中心に鋭意進められている。

●欠品防止

●在庫切れ防止

欠品の発生の最大の要因は、需用の過小評価にあります。顧客への即納体制を維持し、顧客満足を確保するためには製品の欠品防止が不可欠です。又製造を円滑に継続するためには、部材（部品、材料）の欠品防止が不可欠です。在庫圧縮を進める場合のボトルネックは、欠品の発生です。確かに需要が激しく変動すると欠品を生じ易いのですが、欠品の真の要因は、不適正な発注方法に帰着します。足の長い部材は、欠品を生じ易い。欠品防止のためのポイントは、①在庫量を調整し、常に適正在庫を保持する、②適正在庫（安全在庫）の値を多めに設定する、③日当りの在庫精度を高め、在庫量が発注点に到達したらアラームを発生させたり、自動発注する、④最小限の安全発注量を設定する

●在庫圧縮

●欠品ゼロ

活動在庫（リビングストック）を適正在庫（目標在庫）に圧縮するには毎期の発注量を適正にする必要があります。このため当社は、理論発注量（TOQ）を計算し提供いたします。このTOQにより発注活動をするだけでいかなる需要の急変があっても、在庫圧縮と欠品ゼロを同時に実現します。いかなる業種・業態の製品であっても、初期在庫がいかに多量であっても、又需要変化がいかに急激であっても全く問題とすることなく、等しく適用できます。在庫圧縮ができると、在庫精度の改善にも有効です。

工　程　管　理
工程管理とは、生産計画（小日程計画が基準）に則り、所定の品種を所定のタイミングで、所定の数量だけ生産するため、生産現場を管理、統制すること。特に、進度管理、納期管理がポイント。製番管理方式、ＭＲＰ方式、かんばん方式がある。
●カンバン方式（生産計画）	カンバン方式とは、自工程（自プロセス）は前工程（前プロセス）に対し、カンバンを発行し、後工程（後プロセス）に引取ってもらった数量分だけの半製品を前工程から引取り、加工し、加工が完了すると自工程の責任で在庫するもの。分かり易く確実な生産計画。引取り生産（プル生産）の代表的な型。需要と供給の同期性は良好（JIT方式）。富山の薬売り方式に類似する。安全在庫の大きいケースと小さいケースに分類される。後者は欠品が生じ易い。
●ＭＲＰ方式（資材所要量計画）	ＭＲＰ（資材所要量計画）とは、生産計画（カンバン方式でもいい）で定めた数量の製品を生産するために必要な部材の所要量を逆進的に推算し、発注するものです。在庫を持たない払い切り発注プロセス。本方式の欠点は、基準生産計画の精度や日当たりの在庫精度が低いとＭＲＰ計算が機能不全になることである。
●製番管理方式（紐つき管理）	受注製品や案件毎に製番（製造番号）を取り、製品や案件に投入する全ての資源（部材、機器、設備等）をこの製番と紐つきにすることにより管理するもの。投入部品や機器の点数の多い製品、案件に対する分かり易い工程管理方式。

生　産　管　理
多品種少量生産の再設計	コラム-1　、コラム-2　、コラム-3
多品種少量生産のプロセス・シミュレーター	多品種少量生産は本来マルチショッププロセスであり、本質的に一過性の非定常プロセスである。
MRP（資材所要量計画）	生産工程中のタイムバケット内の全ての資材の所要量を決定します。多品種少量生産の現品管理に有効です。CRP（能力所要量計画）導入の前提条件です。
中小企業向けMRPソフト	EXCELによる低コストのMRPソフト。サマリー型、ストラクチャー型いずれも可能。MRPは業種業態によりアルゴリズムが様々です。個別に作り込まないと結局使えません。パッケージソフトではなかなかうまくいきません。
MRPと業種業態の関係	BOM（部品表）はMRPの命です。BOMは業種業態により実に様々です。貴社の既存のBOMを大切にして下さい。
MPS（マスター生産計画）	MRPのタイムバケット内の独立需要としての最終製品の需要を明確にするもの。受注生産オーダーと見込み生産オーダーから成ります。

中小製造業のためのＢＰＲ（プロセス改善）
経営者は、「当社は、ここが弱い。当社の経営課題はこれだ。当社は、抜本的な業務改善、業務改革をする必要がある」と日頃思っています（社長の思い）。ＢＰＲの必要性は分かっていながら、どのように進めればいいか判らない、ソリューションが見えないと仰る経営者は多いものです。米国の経済学者Ｌ･Ｃサローは、著書「資本主義の未来」において次のように述べています。「いくら新商品を考えついても、その国の生産コストが高ければ、ほとんど競争上の優位にはならない。最も重要なのは、プロセス技術のリーダーになることである。発明から、設計、製造、販売、物流、サービスに至るまで、全てのプロセスが密接につながった組織、競争相手にまねのできない組織を作る必要がある。」
●ソリューション（課題解決） ●中小製造業のための儲かるＢＰＲ ●プロセス志向の逆進方式のＢＰＲ ●大企業のＢＰＲの真似は無益	貴社のプロセスは現世界で二つとない貴重なものです。グローバルな競争に打ち勝つためには、強みを伸ばし、弱みを補強することです。プロセスは生き物です。プロセスを鍛え、成熟させ、ＢＰＲを推進するのは経営者の責務です。弊社のＢＰＲの手順は、先ず企業の現状分析（第一者分析、第二者分析）をし、製品別SWOT分析等により貴社の経営上のマイナス情報、問題点、課題を洗い出ことから始まります。次に、これに基づき目標を設定します。目標としては、製造コスト、原単位、不良率、歩留まり、工程能力、生産リードタイム、在庫圧縮度、欠品率、在庫精度、省エネルギー等各種のものが設定可能です。製造業のプロセスにおいて、目標に対し逆進方式によりシナジー効果を期待できる全体最適（システムアプローチ）の立場からプロセス志向により貴社に固有の要因系を分析・再設計しソリューション（イネーブラー、仮説）を着想し、実行し、目標を達成します。この場合、PDCAサイクルにより継続的改善を実施するのが効果的です。個人の知識を組織の知識に結晶化させる強力なナレッジマネジメントとしての第一者改善のやり方を指導します。
●プロセス志向による不良ゼロ・クレームゼロ ●工程能力改善	製造業において、いくら設備の故障がゼロになっても、不良・クレームはゼロにならないことが経験則として知られています。即ち、設備不良ゼロは、不良・クレームゼロのための必要条件ではあるが、十分条件ではないのです。では、十分条件とはどのようなものなのでしょうか。不良ゼロ・クレームゼロは、製造プロセスの成熟度（工程能力）をアップし、品質の作り込みをすれば実現できるということが経験則として知られています。このことは、プロセスのバスタブ（浴槽）カーブからも検証可能です。即ち、製造業において、不良ゼロ・クレームゼロの十分条件は、製造プロセスの成熟度（工程能力）が高いことです。この意味で製品不良はプロセス不良なのです。製造プロセスの成熟度（工程能力）をアップさせるためには、正進方式と逆進方式があります。現場の５Ｓ徹底、要員の教育訓練、ＴＰＭの推進、作業標準書の改善等による正進方式でも相当の不良低減効果は発生しますが、具体的に不良ゼロ目標を設定し、逆進方式によりPDCAサイクルを回しながら、問題プロセスを分析し、不良原因を解明しこれを叩くというタスクフォースの方が顕著に不良ゼロ効果を発生します。両者を併用すれば、最強となります。
●プロセス	ビジネス・プロセスとも呼ばれるものです。プロセスとは、一まとまりの活動、それに必用なインプット、資源及びアウトプットの集合をいいます。一般に、ある結果をアウトプットする実在のプロセスは、最高位の成熟度ものから未成熟なプロセスまで様々に分布しています。従って、どんなプロセスも改善や成熟度アップの可能性があると言うことができます。多数のプロセスが有機的に結合されたものをシステムといいいます。プロセスやシステムは、プロセス改善やＢＰＲを推進する上で不可欠な基礎コンセプトとなります。
●プロセスの分類－Ⅰ	①製造プロセス、施工プロセス②サービス提供プロセス③支援プロセス
●プロセスの分類－Ⅱ	プロセスをプロセス成熟度に応じて次の5段階に分類します。 ①原始プロセス、②手直しプロセス、③文書化プロセス、④継続的改善途上プロセス、⑤成熟プロセス（ベンチマーク・プロセス）
●プロセス改善の分類－Ⅰ	①暫定的改善（即効性の改善）･･･ムダ（７人の厄介者）の指摘と除去、作業改善、ポカヨケの導入、治工具の導入、金をかけない改善、費用対効果の大きい改善⇒目標達成率は大、モチベーションアップ←現場のイナーシャ根強い ②恒久的改善･･･大掛かりな設備やラインの改善。設備投資を伴う改善。
●プロセス改善の分類－Ⅱ	Ｅ（Eliminate）：削除できないか？Ｃ（Combine）：組合わできないか？Ｒ（Rearrange）：入れ換えることはできないか？Ｓ（Simplify）：単純化できないか？
●プロセス改善の分類－Ⅲ	①単発的改善･･･スポット的にプロセスを改善し、成熟度アップするもの。例えば、ブレイクダウン・メンテナンスによる問題の再発防止。 ②継続的改善･･･計画的に継続してプロセスを改善し、成熟度アップするもの。例、PDCAサイクルによるスパイラル・アップ。
●プロセス改善の分類－Ⅳ	①正進的改善･･･5S、2P、IE、平準化生産、かんばん方式、MRP、ERP、設備保全、スケジューラー、ISO9000導入等。積上方式、汎用性あり。 ②逆進的改善･･･改善目標を設定し、要因系を再設計しソルーションを策定するもの
●プロセスの診断及び改善	貴社の各種プロセス（販売受注プロセス、仕入れ発注プロセス、製造プロセス、検査プロセス等）に対し、ＳＷＯＴ評価（強み弱み機会脅威評価）等によりその健全性や成熟度を診断し、問題点を明確にし改善目標を設定し、改善計画を策定し、実行します。
●プロセスの文書化	PDCAサイクルによりプロセスを継続的改善し、プロセスの成熟度を絶えずアップさせるためにはプロセスの監視・測定が不可欠となります。そのためにはプロセスの文書化が不可欠になります。プロセスの文書化から全てが始まります。
●プロセスのタートル（亀の甲）モデル	尾→インプット、頭→アウトプット、右手→要員、左手→機械設備、右足→部材、左足→方法・手順書

ISO14000
●ISO14000システム構築	プロセス診断による環境側面の抽出の方法を指導します。今後の企業経営において環境側面は重要なプロセス特性となります。

燃焼は現代における代表的な化学反応です。環境時代の進展と機を一にして重要性を増しています。
発熱量データーの健全性診断	熱量計により測定された発熱量の健全性を燃料の元素分析値に基づき診断します。廃棄物及び液体・固体燃料の結合分率ｋの決定受託いたします。
発熱量の受託計算	廃棄物及び気体・液体・固体燃料の高・低発熱量の推算受託いたします。結合分率ｋの導入により燃料元素組成から高精度の発熱量を推算可能。
高精度燃焼計算の受託	ごみ及び気体・液体・固体燃料に関する様々なパターンの燃焼計算を受託いたします。燃焼反応選択率の導入により高精度の燃焼計算可能。
廃棄物燃焼診断の受託	廃棄物燃焼データーから燃焼反応選択率を決定し、同時に当該燃焼データーの健全性を診断いたします。
廃棄物元素組成逆算の受託	廃棄物につき、排ガス組成のみから該燃料の元素組成を高精度に逆算。受託いたします。

売上げ増大（永遠の経営理念）

どのような業種・業態の経営においても、売上げ増大は、経営者の永遠の経営理念です。売上げ増大ほど「言うは易く、行うに難い」ものはありません。地道な様々な努力の積み重ねなしには、達成できません。これを効果的・効率的に実現するため、販売管理論によれば、４サイクルエンジン（４Ｐ）を起動することが定説となっている。弊社は、後者に対応するソフト「在庫キャプテン」を提供します。
●４Ｐとは？	Product（製品）、Price（価格）、Place（販売チャネル）、Promotion（販売促進）
●Product （製品）	既存製品の不良・クレームゼロ。新製品の開発→ニーズ型、シーズ型。新製品の市場投入（棚入れ）。死に筋製品の撤収（棚落ち）。売れ筋製品の強化育成。多品種品揃えのスパイラル・アップ。顧客満足。競争優位性。弊社は、これに対応する有効なツールとして「在庫キャプテン」を提供します。
●Price（価格）	製品の価格。価格弾力性により適正に決定する。コストダウン。ISO9000システム。
●Place（販売チャネル）	店舗販売。無店舗販売。通信販売。フランチャイズ方式。ポイントは費用対効果。
●Promotion （販売促進）	活動：顧客とのコミュニケーション。ダイレクト・メイル。口コミ。訪問販売。広告宣伝。商品セミナー開催。ホームページ運用。アドワーズ広告。ＴＥＬ・ＦＡＸ広告。ノベルテイ配布。カレンダー・手帳配布　→ポイントは費用対効果。プッシュ型又はプル型。
	要員：営業マン　→ポイントは教育・訓練。
	資源：営業用資料。商品カタログ・商品チラシ。パワーポイント営業用資料。

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