昔、ｷﾘさんがまだ独身の美青年であった頃だが、ＩＣ（集積回路）はまだ世に無く、彼の処女作、:鉄鋼分析用コンピューターの論理回路モジュールは、トランジスターとダイオードとで、プリント回路基板の上に組み立てて作った。 ダイオードが１個 180円、トランジスターが １個500円したので、1万円札大のプリント板に５AND入力の j-k フリップフロップ２組を載せると、１枚のモジュールごとに、ダイオードが32本、トランジスターが４本で、部品価格はほぼ１万円になり、１台のコンピューターにこれを1000枚使えば ベラボーな原価になるから、フリップフロップ１個、ダイオード１本減らすのにもやっきになってチエを絞り、モジュールの共通化を無視して、同型のモジュールでも実際には遊んでいるダイオードは全部外すことまでやった。
工場で調整中の「Quantac-501」第１号機
←本体の上部に論理回路モジュール 約800枚が収まり、下部には厳重にシールドされた磁気ドラム記憶装置と、その増速用のＭＧ（電動発電機）が据えてある。同僚の鈴木十五郎君が、操作卓のタイプライターに現れる計算結果を見ている。
背後は分光系の測光コンソール。
右端に分光器と発光スタンドの一部。
調整作業中は、ケースのカバーを取り外しているから、温度上昇によるトラブルは隠れていて、しばしば、客先でちゃんと稼働し始めてから発生する。
第１号機は苦労したが1963年３月完成、日本鋼管･川崎製鉄所に収まって、しばらくは華々しく動いた。｢Quantac-501｣である。ひと月ほどは順調に動いて、製鋼現場へ、正確な間違いの無い分析値が、速く、自動的に届くようになり、生産効率が急上昇して、ユーザーも営業も、もちろんｷﾘさんも、笑いが止まらず鼻高々であった。
ところがやがて、しばしば故障するようになり、ｷﾘさんは電話の都度、夜行列車に揺られて修理に駆けつけることが続いた。原因ははっきりしたり、よくわからなかったりしたが、駆けつければいつも、たちまち直って、すぐまた不調になった。
あまり続くので、ある時 モジュールの差込みの接触不良を疑って、コネクターにもっと深く刺さるように、プリント基板の角（カド）を少し切り落とすことをやってみた。溝の奥に当たる角をニッパーでプチンと１mmほど切り落とすと、基板がコネクターにそれだけ深く差し込まれるようになる。800枚の基板を全部切るのは、１日では終わらなかった。
手がガタガタに疲れて、箸がうまく使えず食事に困るまでになったが、ともかく全部の基板を処置して、さて電源スイッチを入れた。
ところがまったく動かない。処置前にはちゃんと動いていたコンピューターなのだが。ｷﾘさんは既に経験を累積して、修理の天才と自称するほどになっていたから、故障原因は
テスターとオッシロスコープとでたちまちに見つけてしまう。すぐに一本のダイオードが断線しているのを発見して、予備品と交換し、ふたたび電源を入れた。ところがやはり動かない。もう一つダイオードの断を探しだし、なおしたが、まだダメ。
10回ほどダイオードの断を見つけるのを続けると、さすがにおかしいと思い始めて、モジュール800枚をまた全部取り外し、総計約２万本のダイオードの、正方向導通をテスターで片っ端から調べた。手先は前日のニッパー作業でブラブラになっているので、テスト棒とハンダこてを操るのに汗をかいたが、ともかく約1000本の断線ダイオードが出た。これは机の上に山になって、両手ですくっても余るほどだった。
ぼーぜんとなったｷﾘさんだが、ダイオードのメーカー･富士通は同じ川崎市内にあることを思いだして、断線ダイオードを抱え、中山駅近くの部品工場に乗り込んだ。さすがに富士通は、迅速､ていねい､親切に対応してくれたが、調べると、全ての断線は、金属針を半導体結晶へ押し付けて形成する“点接触; point contact”がズレて外れて起こっていると言う。
「針を付けるときの芯出しがガタついていると起こり易い、この不良を検査ではねるために、落下試験をやっているが、洩れが多いことが最近わかって、軸方向と横方向の衝撃試験を加えることにした」と。なんだ、ｷﾘさんは片手ブラブラになるまで、全ダイオードの衝撃試験をやったのだ。もっとスゴんでもよかったのだが、ヒトの良いｷﾘさんは良品一山をもらって引き上げ、また２､３日かけてダイオードを取り付けてコンピューターの修理を終えた。（富士通はわび状をくれると言っていたが、どうなったか忘れた。）
点接触ダイオードの構造