ミニ旋盤を買い込んだからといって、それでミニＳＬなどをスイスイと作れるはずがありません。
　旋盤のいろいろな付属品が必要なのはもちろんですが、それ以外にも、こういうものがあったらなぁと思う道具工具がいろいろとあります。
　それらはたいてい市販されていませんから、自作するということになるのですが、その製作過程は、初めて扱う工作機械の操作法の習熟に役立つだけでなく、その工作自体がたいへん面白いのです。ですから次々といろいろなものを作りたくなる、つまり手段が目的化してきてしまい、肝心のミニＳＬ製作がさっぱり進行しないという本末転倒状態に陥っている今日この頃であります(^^;

　鉄のロールに押しつけられたゴムロールが凹み、その間にはさまれた金属板が曲げられ丸められるという仕組みの曲げロールです。
　ミニ機を使って作りましたが、ボールベアリングが入る直径42ミリの穴を厚さ12ミリの鉄板にあける加工はミニ機の手に負えず、超硬チップ付きのホールソーを日立工機のボール盤で回してあけました。
　と言うと簡単そうですが、この穴あけが実に大変で、その激しいビビリといい騒音といい、それはそれは恐ろしい作業でした。
  この曲げロールではミニＳＬのボイラー覆いの丸め加工などをしました。
  なおこの曲げロールは逆のはたらき、つまり丸まったりしわがよったりしている薄い金属板を平らにすることもできます。

参考図書　　菅原道雄「鉄道模型工作技法」機芸出版社
　　　　　　　　　　
　

　ゴムを使った曲げロールでは厚さ零点何ミリというような薄い金属板しか丸められないので、もっと厚い板を丸めるために鉄のロールを３本使った曲げロールを作りました。
　鉄と燐青銅（軸受の部分）の材料を、マイフォードの旋盤で加工して作りました。
　この曲げロールはイギリスのＧ．Ｈ．トーマス氏設計のもので、板を丸める仕組みが普通の３本ロールとは違っています。
　この写真は、構造を示すために、裏側を見せていますが、向こう側から挿入された金属板が、２本のロールに挟まれて手前側に送られると、そこにある３本目のロールの上端にぶつかって上向きにそらされて曲げられ丸められるのです。
　ミニＳＬの運転室の屋根板を丸める目的で作ったのですが、その後は模型ボイラー製作で銅板を丸めるのに活躍しています。

参考図書
G.H.Thomas「The Model Engineers Workshop Manual」TEE　Publishing

　取り付けたいくつもの工具を、ターレットをカチカチと回すだけで瞬時に交換できるので、同じものをたくさん作るときに活躍します。
　今取り付けてある工具は、六角棒から２ミリのボルトを作るためのボックスツールとダイスホルダーです。
　イギリスのリーブス社から買った鋳物素材と図面で、マイフォードスーパー７を使って作りましたが、届いた荷物からゴロンと転がり出た、そっけない鉄の鋳物ふたつを見たときには、はたしてこれを加工できるだろうかといささか不安になったものでした。
　リーブス社はいったん破産しましたが、その後引き受け手が現れ営業を再開しました。

参考図書　
  L..H.Sparey 「The Amateur's Lathe」 Argus Books　

　心押し台ターレットの製作で、鋳鉄材はさくさくと良く削れて意外に加工しやすいことがわかりましたので、前から気になっていたミニミーリング機のフトコロ寸法の不足を、ブラケットを鋳鉄材で作り直すことで解消しようと考えました。
　左の写真の緑色のものがもとのブラケット（軽合金製）、黒い方が鋳鉄で作ったもので、右の写真では塗装してあります。
　鋳鉄材の表面仕上げにはミニミーリング機を、穴の中ぐりにはマイフォードＳ７を使いました。
　作ったブラケットにあるキー溝のようなものについては次項で触れます。

　このミニミーリング機はトヨ（サカイ）ミニレースML-360のミーリングアタッチメントをMM-180用のXYテーブルに載せたもので、ヘッドは手で上下させるのでいささか不便でした。
　そこで、ブラケットの作り直しの際に、送りネジで上下させるように改良しました。
　そして、ヘッドは左右に位置を変えることが出来たのですが、今まで使ってみてその必要はなかったし、上げ下げするたびに主軸が左右に動いてしまうのは不都合でもあるので、ブラケットに溝を彫り、それにはまり込む角材を支柱に取り付けて、左右の動きを止めるようにしました。
　また、ヘッドは傾けることも出来るようになっているのですが、これまたその必要性はまずないし、かえって主軸の垂直度が狂う原因にもなるので、これも止めるようにブラケット全体を改造したかったのですが、クイルの上下送り機構の組込みが出来そうもなかったのであきらめました。

　歳とともに体力気力が低下し、金鋸で金属材料をゴシゴシ切るのがいささか苦痛になってきました。そこで、電動工具に頼ろうとあれこれ試みるうちに目についたのが雑誌に載った Power Hacksaw の材料キットの広告です。
　しかし、これは私にとって少々大物過ぎるとは思いましたが、鋳鉄材の加工を何回かしているうちに、何とか作れるのではないかという気がしてきましたので、思い切って注文してみました。
　それから後のことは、リンクページに挙げてあるベルメックスのホームページの読者の工作体験に載せてありますので、ぜひそちらもご覧ください。
　材料キットの入手先は、リンク集に挙げてある、イギリスのブラックゲイツエンジニアリングです。

参考図書
D.Machin 「Improvements to a Small Power Hacksaw」 Model Engineer's Workshop  No.43 Jul/Aug 1997

　コレットチャックはトヨミニレース用のコレットをマイフォードＳ７でも使うために作りました。手持ちの材料に合わせて適当に作ったので頭が大きく、作業によってはじゃまになるのが欠点です。主軸に取り付けるための内ネジを切るのが時間がかかって大変でした。
　その後、英国アランド社のマイフォード専用のコレットチャックセットを買ったので、これの出番は少なくなりました（工具あれこれのページをご覧ください）。

　旋盤用ダイスホルダーには３つのサイズのダイスを取り付けることが出来ます。３本の止めネジがあるのはイギリス式？のダイスのためです。
　東急ハンズで買った鉄用黒染め液で表面処理をして黒くしてありますが、ハンドルだけはさすがステンレス全く染まりませんでした。

参考図書
L..H.Sparey  「The Amateur's Lathe」 Argus Books

　この工具は、日本名は無いようですし、既製品も見たことがありません。ご覧のように小さなワークを保持する補助工具です。
　時計を自作する人がよく使っているものだそうで、使う人が自分の
使用目的に合うように工夫して作っているので市販品はほとんどないらしいです。
　工作室にひとつあると便利そうなので作ってみました。

参考図書
S.Bray 「Finger Plate」 Model Engineer Vol.183 No.4107 18 Nov 1999
P.Amos 「Another Finger Plate」 Model Emgineer's Workshop No.83 Jul 2002
G.H.Thomas 「The Model Engineers Workshop Manual」 TEE Publishing

　歳をとり老眼ともなると、細かい作業には各種の拡大鏡が欠かせません。私は10倍のトリプレットルーペを愛用していますが、片手がふさがるうえに、顔を対象物に近づけなければならないので、ミニミーリング機での作業などでは危なくて使えません（ルーペを目から離して使っている人がいますが、あれでは視野が狭く収差もひどくて使い物にはなりません）。
　そこで、離れたところから拡大して見るために買ったのが、この6x16の単眼鏡(カートン光学製）です。これは、そのままでは45センチまで、アタッチメントレンズをつけると14センチの近距離までピントを合わせられるので、近点スコープとも呼ばれています。
　余談ですが、正倉院展で展示物を懐中電灯で照らしながら単眼鏡で細部をじっくり観察している人を何人も見かけました。
　なお、外科医が手術のときにメガネに取り付けている双眼近点スコープも便利そうですが、高価ですね。

　面板を旋盤の主軸に取り付けた状態では、軽く回らず、細かいバランス調整がしにくいので作りました。
　バランスを取るためにはセンターが合っていなければなりませんが、主軸にに取り付ける前に、ほぼ合わせておくためにも使います。
　回転中心を見るために、買ってはみたもののハイトゲージにその座を奪われて出番のなかった、トースカンが役立っています。

　径が１点何ミリというような細いドリルの切刃をよく見ると、円錐面などの曲面ではなく、平面に研がれています。
　それならば、ドリルが一定の角度で砥石に接するようにしてやれば研げるであろうと考えて作ったのが、上の写真にあげた小さな治具です。プロクソンのミニルーターを使って研いでいます。
　切刃が曲面の太いドリルは、下の写真のようなドリル研ぎ治具を使っています。私が持っているのは英国製で英国から買いましたが、面白いことに英国の雑誌記事に取り上げられているのは日本製なのです。それなのに日本のホームセンターなどでは全く見かけず、唯一目にしたのはベルメックスが販売しているものだけです。
　ドリル研ぎで難しいのは２枚の切刃を同じに研ぐことですが、どちらの治具も使うのにはコツが必要ではあるものの、慣れればきれいに研げます。
　ただしそれは切れ味が悪くなったドリルを研ぎ直すときのことで、先を折ってしまったドリルに全く新しく刃をつけるのはとても難しいです。

　市販のスリ割フライス用アーバーは出っぱっている押さえナットが邪魔になることが多いので、直径６センチのフライスには写真左のようなアーバーを自作して使っています。直径３センチのミニフライス用には写真中央のハンズで買ったアーバーを使ってきたのですが、最近した加工ではやはり頭が邪魔になったので、右のようなアーバーを作りました。

参考図書
久島諦造「ミニ旋盤を使いこなす本」誠文堂新光社

　サンハヤトの電池式ミニドリルは、ちょっとした穴あけなどに重宝していますが、コレットチャックなのでつけられるビットの太さに制約があるのが不便です。
　そこで、プロクソンのミニルーター用の小さなドリルチャックを取り付けるために、サンハヤトの主軸ネジに合うように作ったのが画像左上のミニチャック用バックプレートです。
　
  スプレーガンを模型の塗装に使うと、付属している塗料カップが大きく、塗った塗料の量とカップの中に付いて残った塗料とが大差ないなど無駄が多いので、エアブラシ用の小さな塗料カップを取り付けようと作ったのが右上のネジです。もっとも場合によってはこのカップでも大きすぎますが・・・

　追記
　ミニドリルには主軸と軸受けとの間にかなりガタがあり、そのためにドリルの先がブレて使いにくいので、主軸を作りかえました。
　そのついでに、ドリル交換のときに主軸が回ってしまうのを止めるための棒（トミーバー）を作り付けにしました。

　万力にくわえた鉄の丸棒で円筒形の材料を内側から支えて加工することがあります。そのとき叩いたりしても鉄棒が下にずれてこないようにと作ったのが、この鉄の角材にV溝を刻んだ口金です。Ｖ溝は２方向からメタルソーで切り込めば簡単に作れると思ったのですが、素材に対して斜めに当てた刃先は横にずれやすくてうまくゆかず、エンドミルを併用して彫り込みました。

　私が初めて使ったナーリングツール、いわゆるローレットホルダーは、写真左の東急ハンズで買ったものでした。
　これは工作物に一方向から押し付けるものなのでミニ旋盤にはいささか負担の大きいものです。
　その後、イギリスのブラックゲイツエンジニアリングから、中央の写真のような、ミニチュアナーリングツールを買って便利に使っています。しかしこのツールには綾目の駒しか付いていません。
　そこで、このツールの仕組みをすっかり真似て、手持ちの軟鋼材とハンズで買った平目の駒ふたつを使って作ったのが写真右のものです。
　このツールのパーツの幅約６ミリのコの字型の切り込みは、フライス盤XZ-15につけた厚さ３ミリのスリ割りフライスを２回切り込ませて作りました。

追記
　自作したナーリングツールを使ってかけたローレットは、ひとつだけの駒を押し付けて刻んだときより目が細かくなることに気づきました。
　はて？と考えたときに、ある本（名前失念）に書かれていたことを思い出しました。
　工作物の円周が駒の刻み目のピッチの整数倍になっているとは限らないのに、出来たローレットの刻み目のピッチが駒のそれとほぼ同じになるのはなぜか。
　それは、駒の軸は軸穴より細めにしてある、つまり駒はかなりガタがある状態で回っており、刻み目の端数はその遊びによって吸収されるからだそうです。
　なるほど！と納得し、駒に当たる部分の軸を少しばかり細く削ってローレットを掛けなおしてみたところ、前と同じ粗さの刻み目になりました。
　思うに、工作物の円周が駒目のピッチの整数倍ではないときに、まったく遊びなしで回る駒を使うと、工作物の２周目には１周目とは違ったところに新たな刻み目が出来るために、目の細かいローレットになってしまうのでしょう。

　下記の本に載っていたもので、なるほどこういう手もあったかと作ってみました。
　心押し台のモールステーパで保持して使います。
　前項のナーリングツールを使うときには刃物台からバイトをひとつどかさなければなりませんが、その不便さを解消するためにこのツールが考えられました。
　しかし、構造上長い距離にわたってローレットをかけることは出来ません。
　それに、心押台とチャックとの間には横送り台が挟まり、刃物台も邪魔になるので使い勝手はあまりよくありません。

　Stan Bray：Useful Workshop　Tools　（Nexas Special Interests Workshop Practice Series 31）

　断面が正方形の棒材は三つ爪チャックでは掴めません。と言っていちいち四つ爪チャックを持ち出すのも面倒です。
　そこで作ったのが写真上のアダプターです。
　
　球は三つ爪チャックで掴めますが、中心に穴を開けようとドリルを押し付けると奥へ引っ込んだりします。それを防ごうと強く締め付けると球面に爪の跡が付いてしまいます。
　それではと作ったのが写真下のアダプターです。

　これは作りましたと言うほどのものではありませんが、必要に応じて作りためておくと便利です。
　自作のボルトやナットは最後に突っ切りで素材から切り離しますが、その突っ切り面はへそが残ったりするので仕上げ削りが必要です。
　写真上のものは自作ナットの端面の仕上げ削り用、下のものは自作ボルトの頭の仕上げ用です。

　これも作ったというほどのものではありませんが・・・
　ミニミーリング機はクイルの移動量が小さいので、短いセンタードリルを使ってから、それより長いツイストドリルに付け替えようとしても、そのままではチャックが低くて交換できません。交換できるようにヘッドを上げると、わずかではあるもののヘッドが左右にブレてセンター位置が狂います。
　そこで、ミーリング機のヘッドを上げ下げしなくてもよいようにと作ったのがこの延長軸です。303ステンレス棒のリーマー通しをした穴にロックタイトでセンタードリルを止めてあります。
　延長軸にあけてある小さな穴は、ロックタイトを塗ったセンタードリルを押し込むときに閉じ込められる空気の逃げ口です。

　模型ボイラーへ水面計などの付属品を取り付けるときにドーナツ形のガスケットを使います。そのドーナツ形は、まず細い丸抜きポンチでシートガスケットに中心の穴をあけ、その周りを太いポンチで打ち抜いて作るのですが、外周と内周との中心を合わせるのが難しく、ご覧のような中心のズレたものになりやすいのです。
　え？先に外周を打ち抜いてから中心の穴を打ち抜いたほうがズレにくいんじゃないかですって？
　おっしゃる通りではあるのですが、その手順で打ち抜くと、原因の説明は略しますが、出来たドーナツ形ガスケットに裂け目が入りやすいのです。
　そこで考えたのが、外周と内周とを同時に打ち抜く、ダブルポンチとでも言うべきものの製作で、焼入れ出来る鋼材S45Cの丸棒を削って作ってみました。
　結果は上々、きれいに打ち抜くことが出来るようになりました。

　私が最初に買ったデジカメ NikonCoolpix950 にはケーブルレリーズをつけることができないので、三脚を使っての接写などには何かと不便です。
　そこで作ったのがこのレリーズアダプターで、カメラのネックストラップ用のスリットに差し込んで保持し、ニコンのかぶせ式のケーブルレリーズをねじ込んで使います。
　このカメラは1999年に購入したものですがもちろん現役で、等倍近くまでの接写ができるので重宝しています。
　画素数は２百万ですが、このホームページ用の画像を撮ったり、いわゆるサービスサイズのプリントにしたりするだけならこの画素数で十分です。その後６百万画素の一眼レフデジカメを買いましたが、６百万という画素数は、大きなサイズのプリントにしたり、６百万を越す画素数を持つプロジェクターやディスプレイに映し出したりして、はじめてその真価が発揮されるのだろうと思います。
　私が今使っているパソコンのモニターの画素数はおよそ1200X900の約百万画素ですから、６百万画素で撮った画像を100％の大きさに表示させると画像の一部分しか見られませんし、画像全面をモニターに合わせて縮小表示させると百万画素の画像になり、きめ細かな絵になるわけではありません。
　なお、そう言う私が一眼レフのデジカメを買ったのは、画素数が多いからではなく、他のページで述べたように、ファインダーの見易さとシャッターを切ったときの手ごたえのためです。

　なおデジカメ画像の良否は、画素数だけでなく、撮像素子の大きさにも左右されるようで、私の携帯電話に内蔵されている200万画素のデジカメで撮った画像は、クールピクス950で撮ったものと比べると、かなり見劣りがします。

　ブタンガスバーナーのガスノズルの直径0.2ミリの穴は、「お答えや参考資料」の頁に書きましたような方法であけていますが、使っているミニフライス盤の最高回転数1880rpmではなかなかはかどりません。
　ドレメルのモーターツールは最高で3万回転になるそうなので、これを0.2ミリの穴あけに使うことを思い立ちました。
　もちろん手持ちでというわけにはいきませんからドリルスタンドが必要です。それも微動送りなしだと極細のドリルをすぐ折ってしまうでしょう。
　しかしドレメルにはそのような製品はないようです。
　そこで、フライス盤の微動送り付き主軸クイルを利用しようと作ったのがこのホルダーです。
　このホルダーを堅木で作ることも考えたのですが、やはり剛性の高い金属にしようと鋳鉄にしました。
　金属材料店で切り売りしてもらった鋳鉄の角材2本を、ネジ1本と位置決めピン2本とでつなぎ合わせ、一体として加工しました。
　主軸クイルとモーターツールが入る丸穴は、超硬チップ付きのホールソーであけた下穴をフライス盤につけたボーリングヘッドで少しずつ削り広げてあけました。
　外形は、素材のままの四角では不細工なので、バンドソーであらましの形に切り出し、円弧の部分は、ロータリーテーブルに載せて回し、エンドミルの側刃を使って仕上げようと考えました。
　ところが少々相手が大きすぎて手におえず、しかたなくディスクサンダーとベルトサンダーとで削ってなんとか形を整えました。
　さてこれで0.2ミリの穴あけができるかというとそうはいかず、もう一つ作らなければならない物があるのです。
　ドレメル付属のコレットでは0.2ミリなどという細いドリルは掴めませんから専用のものが必要というわけで、大きくてごついホルダーから打って変わって今度は軽くて小さなコレット作りに取りかかります。

　0.2ミリドリル用のコレットは、ドレメル付属のコレットの外形にならって削りだした真鍮材の先端に、0.2ミリ厚のスリ割りフライスで十字に切り込みを入れて作りました。
　穴を開けようとするガスノズルの先端にはセンタードリルで少しばかりのくぼみをつけたおき、刃先の位置や切り込みぐあいを近点スコープでよく見定めながら、主軸クイルを微動ハンドルで慎重に下ろして穴あけをします。
　しかし、わずかなくぼみではあっても、0.2ミリという細いドリルにとってはすり鉢型の大穴みたいなもので、しなやかな極細ドリルの先端がそのすり鉢の中を走り回ったりするので切り込ませるのにてこずりました。専用の極細センタードリルを作る必要がありそうです。
　なお、ノズルの素材を支えているバイスが二段重ねなのは、下のバイスだけで高ささが足りず、短いドリルの先端が届かないためです。

　追記 1
　その後0.15ミリの穴あけもしてみましたが、それについては「Arnotボイラー」の頁の「0.15ミリの穴あけ」と「旋盤での0.15ミリの穴あけ」の項をご覧ください。

　追記 2
  極細ドリルでの穴あけに苦労しましたので、買いこんだものの本棚の飾りになっていた下記の本に目を通したところ興味深い記述を見つけました。
　
　ドリルでの穴あけ速度の表が参考図書などに掲げてあるが、あれは生産現場での作業能率やコストなどに基づいたものであって、モデルエンジニアには無縁のものと言って良い。
　それぞれのドリルに対するアマチュアにとっての最適速度などというものはあり得ない。
　要するに、あなたにとってもドリルにとっても共に快適な状態で穴あけが出来ればそれでよい、のだそうですよ。

　それから、アルブレヒトのキーレスドリルチャックの "0 to 3mm" というサイズのものは、それこそほとんどゼロに近い太さのドリルでも掴めるのだそうです。
　そして最小サイズのチャックのスリーブには目盛が付いていて、これから取り付けようとするドリルのサイズに合わせればそのドリルは中心にしか入らず、細いドリルがふたつのアゴの間に挟まってしまってなかなか中心に納まらないというあの苦労が防げるのだそうです。
　私が持っているアルブレヒトチャックは１-13mmのものなのですが、そうと知っていれば極細ドリル用のものを買うんだったなぁ。

　Tubal Cain : Drills,Taps and Dies (Nexus Special Interests : Workshop Practice Series 12)

　模型ボイラー用のブタンガスバーナーのガスマントルには、写真左に示した、ホームセンターなどのロウ付け用品売り場に置いてあるセラミックボードというものを利用し、これを丸く切って中央の写真のように使っています。
　はじめは四角に切り出したものをヤスリで角を落として丸くしていたのですが、なかなかきれいには整形できません。
　それでは一気に丸くくりぬいてはどうかと、真鍮パイプを使って写真右のようなホールソーを作ってみたところ、結果は上々でした。
　ソーとは言っても相手がとても脆くて軟らかいものなので、エンドミルの側刃で丸く切り込んだだけの王冠形の刃先でもちゃんと役割を果たしてくれます。

　ユニオンナットのネジの突き当たり部の逃げ溝やＯリングを入れるための溝など、丸穴の奥のほうに内溝を彫るために作ったバイトです。
　そのときに必要な溝幅や深さにあわせて、ドリルロッドを削り、焼入れ焼き戻しをして作っています。　
　刃先の付け根を、テーパーではなく、まっすぐにしてあるものは、その部分が内壁に触れるまでバイトを横送りすれば所定の深さの溝になるようにするためです。
　必要に応じてその場その場で作ったものなので、今となってみると、ハテこれは何のためだっけ？というものもあります。

　私は、模型ボイラー製作での炎管が通る穴のように、直径が数十ミリあるような大きな穴を金属板にあけるときは、持っている一番太いドリルである15ミリのノスドリルであけた下穴を、ボーリングヘッドにつけた穴グリバイトで削り広げています。
　その穴グリバイトには写真上のトヨ(サカイ）のものを使っていたのですが、歳とともに研ぎなおすのがいささか面倒になってきました。
　そこで超硬のスローアウェイチップを使うことを思い立って作ったのが写真下のものです。
　刃先のすくい角や逃げ角などを検討することなくテキトーにチップホルダーを作ったのですが、銅のボイラーへの穴あけには不都合を感じていません。
　取り付けてある超硬チップは京セラ製ですが、工具店の引き出しに眠っていた売れ残り（もしくは注文流れ）を安くしてもらって買ったものです。

　センターファインダーを使って四つ爪チャックの心出しをするときに不便を感じ、いずれ何とかしなければと思っていた対策がやっと出来ました。
　感じていた不便さとは、工作物がチャックの中心の穴よりも小さい場合、位置をずらすために爪をゆるめると、押し付けてあるセンターファインダーが工作物を奥に押し込んでしまい、ファインダーがはたらかなくなるということです。
　そこでご覧のように、チャックの中心に金属棒を突き出して、工作物を後ろから支えるようにしました。
　この細い金属棒は、主軸の先端にぴったりはまる円盤の中心にねじ込まれている太い棒の先にねじ込んであり、工作物が小さくてジョウの間隔が狭いとき用です。　工作物が大きい（太い）ときにはこの細い棒を外し、奥の太いほうをせり出させます。
　太い棒の他端は主軸を貫通させて反対側に出し、ドローバーとして主軸の先端の円盤を引き寄せて保持しています。

　模型船内の、普通のドリルなどでは大きすぎて入らない、狭い場所での穴あけ用に作った板錐で、薄板に直径９ミリほどの穴をあけることが出来ます。
  小さなタガネの柄を切り縮め、刃先をミニディスクグラインダーで板錐のように研ぎました。
　六角形の柄は、なぜか対辺1/2インチなので、インパクトドライバーなどの六角ソケットにはめこんで使うことが出来ます。
　何のために作ったかは「アフリカンクイーンの製作」の頁の「ラジコン用配線を隠す」をご覧ください。
　なお、この写真の５センチという短い物差しは、模型船の内部などの狭いところでも使えるようにと、長い物差しから切り取ったものです。

　このデジタル回転計の製作キットは、もう何年も前に秋葉原の秋月電子の店頭で見かけ、作っておけばスチームエンジンの回転数を計るのに使えるかもしれないと買っておいたものです。
　しかし、秋月電子のキットを完成させられる人は少ないらしいとかいう噂を聞いたりしたので、手を付けかねていたのですが、ほうっておいてもしょうがないので作ってみました。
　右下に光っている赤色LEDの点滅で計るのですが、どうも点滅しているようには見えません。
　さては作りそこなったかなと思いかかりましたが、うかつなことに測定範囲が1832〜30000rpmと極めて高いことに今になって初めて気付きました。
　電源を入れたときには、ご覧のように、2万回転になっているのですから、点滅して見えるわけがなく、この高い測定範囲ではとてもスチームエンジン用には使えそうもありません。
　試しにV型２気筒エンジンを空回しして計って見ましたが、蒸気圧を上げてがんばってみても最低値の1832rpmに届くのがやっとです。
　身の回りに３万回転もするものなんかあるかしらと思ったら、ありました。
　ドレメルのモーターツールの最高速が３万回転と書いてあります。
　計ってみたら約２万５千回転でした。120ボルト仕様のものを100ボルトで回したので低いのかもしれません。